電子行業(yè)現(xiàn)場管理現(xiàn)狀：
倉庫ERP采用ERP，倉庫分為原材料倉和線邊倉；線邊倉負(fù)責(zé)存放常用料；
采購在ERP中下達(dá)采購訂單，供應(yīng)商來料后，IQC人員核對送貨單和采購單，核對完畢后，依據(jù)待檢物料表單來檢驗物料；
電子料（含PCB板）最小包裝沒有物料唯一碼（Reel ID）,沿用來料時所用條碼；
計劃直接下單給SMT產(chǎn)線，SMT依據(jù)領(lǐng)料單去倉庫領(lǐng)料；
倉庫入庫、發(fā)料都是采用紙質(zhì)單據(jù)傳遞及人工錄單據(jù)；
SMT領(lǐng)料后，將整個工單的物料放至線邊的料架車上；
物料綁飛達(dá)采用員工綁料——組長復(fù)核——IPQC復(fù)核的人工復(fù)核形式來管控；
SMT無上料系統(tǒng)，防錯料采用員工上料——組長復(fù)核——IPQC復(fù)核的純?nèi)斯?fù)核形式來管控；
Feeder管控采用傳統(tǒng)管理模式（周期性保養(yǎng)），系統(tǒng)不防呆，無法真實判斷Feeder吸料、拋料、報警信息；
整個生產(chǎn)環(huán)節(jié)多個過程中，多依賴人員經(jīng)驗，所有設(shè)備未聯(lián)機(jī)、鋼網(wǎng)、錫膏、飛達(dá)等無系統(tǒng)管控，整個產(chǎn)品追溯斷層；
目前產(chǎn)線采用傳統(tǒng)的人工巡查物料使用情況，而且人工觸發(fā)低位預(yù)警信息，并且需手寫紙質(zhì)報表，人工觸發(fā)效率低且可能存在缺料停線狀況；
目前產(chǎn)線無目視化看板；
倉庫人員，產(chǎn)線人員等直接人員績效，技術(shù)員/工程師等間接人員績效，設(shè)備績效，系統(tǒng)無法清晰的量化與區(qū)分。
電子行業(yè)供應(yīng)鏈流程現(xiàn)狀：
電子行業(yè)物料現(xiàn)狀：
1、目前工廠內(nèi)部電子倉備料沒有采用條碼，SMT產(chǎn)線依據(jù)領(lǐng)料單到電子倉申請領(lǐng)料；
2、電子倉管理模式還是采用物料管理；
3、FIFO靠不同顏色的批次標(biāo)簽進(jìn)行人為管控；
4、整個追溯在電子倉斷層，無法進(jìn)行追溯。
電子MES系統(tǒng)項目目標(biāo)：
電子MES項目目標(biāo)--MES導(dǎo)入目標(biāo)：
生產(chǎn)管理：
生產(chǎn)任務(wù)及進(jìn)度的可視化；
通過明確的任務(wù)分工及完成要求，督促員工及時完成自己的各項任務(wù)，微締MES促進(jìn)生產(chǎn)效率提升；
員工績效考核有效的數(shù)據(jù)支撐；
對物料有效的防錯、防呆機(jī)制減少不良品的產(chǎn)生。
質(zhì)量管理
檢驗標(biāo)準(zhǔn)系統(tǒng)化管理；
檢驗結(jié)果現(xiàn)場提交；
檢驗報表統(tǒng)計實時呈現(xiàn)；
批次追溯。
輔助排產(chǎn)
日計劃自動分解；
生產(chǎn)計劃聯(lián)動實際生產(chǎn)，微締MES真正意義的指導(dǎo)生產(chǎn)。
設(shè)備管理
建立規(guī)范化的設(shè)備管理體系；
設(shè)備維修、保養(yǎng)的監(jiān)控；
實時設(shè)備狀態(tài)、工藝參數(shù)、稼動率的呈現(xiàn)。
模治具管理
建立完整的模治具運維管理體系；
通過MES對模治具的進(jìn)出庫，上下模實現(xiàn)全程跟蹤；
模治具的維修、保養(yǎng)任務(wù)主動式推送，跟蹤式完成；
模治具使用自動統(tǒng)計分析。
倉儲物料管理
能夠?qū)崟r掌握倉儲物料情況；
操作便捷，方便追溯。
ERP集成
數(shù)據(jù)打通，實現(xiàn)信息無縫傳遞及反饋；
計劃對接；
執(zhí)行反饋。
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