生產(chǎn)管理人員在進行產(chǎn)品生產(chǎn)時，希望了解的是：“在什么時間、生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品，所需物料在什么時間、有多少數(shù)量可以交付？”生產(chǎn)計劃完成狀況如何?生產(chǎn)班組、生產(chǎn)車間日/月績效如何?包括：產(chǎn)量、質量、消耗、工藝操作水平如何？發(fā)生了什么問題？問題的原因是什么?等等。
設備的運作效率如何?包括：期間（班、日、月）效率如何？工藝參數(shù)控制與目標值偏差如何？目標值或額定值如何建立？偏差的可能原因是哪些？關鍵或更多的原因是什么？過程有什么樣的趨勢？統(tǒng)計的結果是什么？等等。
還有的就是生產(chǎn)過程現(xiàn)狀如何?過程產(chǎn)能是否可以提高？過程消耗能否降低？過程質量是否可以提高？改進方向或重點在哪里？等等更深入的問題。
以上這些問題的解決，在現(xiàn)有的過程管理條件下，靠手工管理手段是難以奏效的，真正是“心有余而力不足”，必須在對生產(chǎn)過程現(xiàn)場進行數(shù)據(jù)收集、加工、處理的基礎上，在建立了MES制造管理系統(tǒng)的基礎上才能實現(xiàn)。
當生產(chǎn)訂單發(fā)生變化時
在制造過程中有客戶插單，需要對原來的生產(chǎn)計劃進行改動。對于制造過程比較復雜的情況，每臺機器在什么時間由什么人完成什么制造工序都已經(jīng)安排好了，物料也都準備妥當，要插單相當困難。
但通過MES制造管理系統(tǒng)系統(tǒng)，即時排程成為可能。系統(tǒng)可以根據(jù)新下達的生產(chǎn)計劃，在指定的管理條件（例如：準時發(fā)貨、設備使用率、生產(chǎn)成本等）下，迅速完成生產(chǎn)排程，并將制造任務下達到每個制造崗位。提高制造現(xiàn)場的調(diào)度效率，適應變化的市場需要盒苛刻的客戶要求。
當生產(chǎn)設備發(fā)生故障時
在制造過程中有設備發(fā)生故障，尤其時關鍵設備發(fā)生故障，無法正常工作，影響了制造現(xiàn)場的整體計劃。
通過MES制造管理系統(tǒng)，可以立刻將情況反映給生產(chǎn)計劃部門，提請是否修改生產(chǎn)訂單。并根據(jù)生產(chǎn)計劃部門的意見，重新對現(xiàn)場的制造資源進行排除，并將制造任務下達給每個制造崗位。即時地與生產(chǎn)計劃部門溝通，提供生產(chǎn)整體的效率。對制造現(xiàn)場進行有些地組織，提高制造效率，減少故障帶來的損失。
當發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷時
產(chǎn)品在質量檢驗的時候，發(fā)現(xiàn)出現(xiàn)質量缺陷。經(jīng)分析，該缺陷時由于采用了某批存在質量問題的原材料。因此，使用該批原材料的全部產(chǎn)品都要報廢和重新檢驗。
通過MES制造管理系統(tǒng)系統(tǒng)，可以方便地提起采用該批原材料的全部產(chǎn)品清單，包括產(chǎn)成品和半產(chǎn)品。因此，這些產(chǎn)成品和半產(chǎn)品在揀選出來進行特殊的處理。避免了可能有缺陷的產(chǎn)品出廠后帶來召回費用，可能有缺陷的半成品加工成不良產(chǎn)成品帶來的制造成本盒費用，從而減少了原材料缺陷帶來的損失。
當發(fā)現(xiàn)出廠產(chǎn)品存在質量缺陷時
產(chǎn)品出廠因質量問題發(fā)生顧客投訴，經(jīng)過分析發(fā)行產(chǎn)品的工藝設計存在缺陷。該缺陷可能帶來產(chǎn)品的快速磨損，導致客戶退貨或賠償。通過MES制造管理系統(tǒng)系統(tǒng)，可以方便地找到采用該工藝的全部產(chǎn)品批號清單，對于已經(jīng)交付經(jīng)銷商或客戶使用的產(chǎn)品，進行召回。產(chǎn)品召回避免了因客戶使用存在該工藝缺陷的產(chǎn)品造成后果的賠償邀請，降低經(jīng)營風險。
當出廠產(chǎn)品發(fā)生質量投訴時
產(chǎn)品出廠因質量問題發(fā)生顧客投訴。質量部門通過MES制造管理系統(tǒng)，就能提取制造該產(chǎn)品的全部制造資料并進行分析，發(fā)現(xiàn)該質量缺陷是由于采用了某批存在問題質量隱患的原材料。從而啟動原材料不合格的質量處理流程。完整的制造資料可以為質量分析提供第一手資料，幫助質量管理部門快速準確地對出廠產(chǎn)品的質量問題進行分析。
一、由于MES制造管理系統(tǒng)對過程實時事件具有比ERP更高的響應能力，并具有對過程的實時狀況向ERP報告的功能，使用其中的工序詳細調(diào)度功能，通過相應的作業(yè)排序或作業(yè)調(diào)度程序來優(yōu)化作業(yè)計劃，MES制造管理系統(tǒng)能幫助ERP將企業(yè)的實際生產(chǎn)作業(yè)計劃制定得更細致、定義得更精確。
二、由于MES制造管理系統(tǒng)反映了作業(yè)人員、機器、設備、物料和工具等資源的使用狀態(tài)的實時信息，并就剛剛完工的作業(yè)活動向ERP和有關人員報告。因此，使用其中的資源狀態(tài)管理功能，MES制造管理系統(tǒng)除能及時提供更詳實的資源可用量信息，以便于向ERP進行更可行的資源計劃，同時，也使有關人員不僅可及時了解到作業(yè)效率，資源效率等實際狀況，還可以對作業(yè)中隱藏的問題，運作效率改善等進行及時的處理和更正。也更具有更高的可操作性，可以極大地提高生產(chǎn)過程的作業(yè)效率和作業(yè)性能。
三、通過生產(chǎn)單元分配功能的使用，MES制造管理系統(tǒng)能將生產(chǎn)產(chǎn)品的原物料連同作業(yè)，指令一起送達相應的加工單元，以指令開始一個工序或工步的操作，極大地提高了生產(chǎn)流程的協(xié)同性，減少了“工作中心”的待料時間，提高了“工作中心”的利用效率。
四、通過文檔管理和標準控制功能的使用，MES制造管理系統(tǒng)能將產(chǎn)品的加工所需的產(chǎn)品數(shù)據(jù)、產(chǎn)品標準、工藝規(guī)程或相關信息連同作業(yè)指令一起送達相應的加工單元，并對活動的過程、結果和環(huán)境等進行符合規(guī)定要求的信息收集和記錄。這不僅改善了流程的協(xié)同性，改善了產(chǎn)品標準、產(chǎn)品數(shù)據(jù)、工藝規(guī)程等控制的有效程度，也改善了產(chǎn)品生產(chǎn)過程中文檔管理符合規(guī)定要求的程度。
五、通過產(chǎn)品跟蹤和清單管理功能的使用，MES制造管理系統(tǒng)能監(jiān)視工件在任意時刻的位置和狀態(tài)，收集和記錄產(chǎn)品或組件加工工序、加工結果的數(shù)據(jù)，形成每個組件或產(chǎn)品可追溯性記錄，以便在必要時，企業(yè)向客戶證實產(chǎn)品的質量、追溯問題的根源或評估問題的嚴重程度等。
六、通過性能分析功能的使用， MES制造管理系統(tǒng)能將在產(chǎn)品制造過程中實際測定的結果與過去歷史記錄、企業(yè)的目標或客戶的要求進行相關的比較，在線顯示或者輸出相應的報告，輔助管理者進行對產(chǎn)品性能、過程運作進行改進和提高。
七、通過作業(yè)人員管理功能的使用， MES制造管理系統(tǒng)能及時提供作業(yè)人員的狀態(tài)和相關的信息（工時，出勤等），并基于人員資歷，工作模式，業(yè)務需求等相關信息，輔助管理者對作業(yè)人員進行有效的安排。這不僅有助理與作業(yè)人員的有效安排，同時，這項功能的重大意義在于，在MES制造管理系統(tǒng)的平臺上，實現(xiàn)了人員、物料、設備、信息和工具在生產(chǎn)作
八、通過設備維護管理功能的使用，通過對狀態(tài)的監(jiān)控和數(shù)據(jù)的收集，MES制造管理系統(tǒng)不僅能及時提出設備維護的指導性意見，同時，還能輔助有關人員對設備進行有效管理和維護的各項工作，保證企業(yè)機器設備和相關資產(chǎn)的正常運轉或運作。
MES制造管理系統(tǒng)的使用不僅可以在企業(yè)生產(chǎn)的某些局部對企業(yè)產(chǎn)生積極的影響，同時，更重要的是，通過MES制造管理系統(tǒng)的使用可以改善企業(yè)以下方面的過程性能，并給企業(yè)帶來效益。
業(yè)務的協(xié)同性
使傳統(tǒng)的生產(chǎn)過程“黑箱”透明化，不僅提高了企業(yè)信息集成的程度，也使企業(yè)極大地改善了業(yè)務部門間的“協(xié)同性”。
計劃的適應性
不僅使企業(yè)制定的生產(chǎn)計劃具有了更明顯的可操作性，使計劃得到更有效的執(zhí)行，同時，在計劃執(zhí)行可以得到保證的條件下，企業(yè)可以進一步提高計劃的精確性和適應性，以便有效地配置和利用有限資源。
產(chǎn)品成本的可降低性
在獲取了大量跟為準確的分步成本數(shù)據(jù)的基礎上，不僅使企業(yè)可以更精確地核算和控制產(chǎn)品成本，也為降低產(chǎn)品成本指出了方向和方法。
過程績效的可衡量性
在獲取大量過程實時數(shù)據(jù)的基礎上，不僅使企業(yè)對生產(chǎn)過程現(xiàn)狀了如指掌，同時，也便于企業(yè)對過程作業(yè)績效進行有依據(jù)的衡量。
過程性能的可改進性
在積累了大量過程歷史數(shù)據(jù)的基礎上，不僅使企業(yè)可以盡快建立過程目標，同時，也便于企業(yè)通過對數(shù)據(jù)的分析實施過程的改進。
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